成形即成为某种形体，形成某种稳固的局面。如正在成形的思想之新奇简直使他大吃一惊；排列成一定形式或形状使玻璃成形；医学上指具有正常的形状大便成形；医学上指修复损伤的组织或器官，成形外科，骨成形术等等。

引证解释

1、成为某种形体。《庄子·齐物论》：“吾一受其成形，而不化以待尽。” 唐柳宗元《柳州山水近治可游者记》：“石成形，如肺肝，如茄房。” 赵树理 《求雨》：“一天过去了，河边的木槽已经成形。”

2、形成某种稳固的局面。《汉书·西南夷传》：“如以先帝所立累世之功不堕坏，亦宜因其萌牙，早断绝之，及已成形然后战师，则万姓被害。”

成形极限

金属薄板冲压成形是一种广泛用于汽车、航空航天、装备制造业零部件生产的塑性成形工艺，成形极限是评价成形零件质量好坏和工艺设计优劣的重要指标，准确与否对成形工艺设计至关重要。传统的成形极限图是基于线性应变路径假设进行理论计算或试验测试获取的，然而，实际冲压成形过程中的材料所经历的多为非线性应变路径状态，在复杂的非线性加载路径条件下，由晶体塑性变形理论，一个滑移方向的塑性变形会影响晶体其它方向的后续变形，应变路径变化对材料行为尤其是强化特性和成形极限有着显著的影响。因此，对非线性应变路径条件下的材料本构模型和成形极限进行研究，探索预应变加载条件下的成形极限理论，分析热冲压工艺条件下的成形极限，对于提高成形性评价准确度及其在金属塑性成形工艺中的工程应用具有重要意义。

评价及现状

薄板冲压成形零件从形状设计到加工成形，再到最后的装配应用，材料的性能始终是一个需要考虑的重要因素，对材料性能的深入了解是合理的利用材料设计和加工得到合格零件的必要条件。一种材料无论强度有多高，性能有多好，如果不能够加工成零件设计的形状尺寸，其工程应用的价值就受到极大的限制。材料的这种可制造加工的能力称为可加工性，在薄板成形工艺中称之为薄板成形性能。科学的研究薄板成形工艺过程需要了解两类成形性能：一类是成形工艺过程中材料的塑性流动特性，如屈服行为、各向异性特性、强化特性等；另一类是板料的最大成形限度，如板料的最小相对弯曲半径、扩孔率和成形极限等。其中，成形极限是表征金属板料在进行塑性成形时所能达到的最大成形能力的一个重要指标，不仅在工艺分析中用来确定材料是否被成形为合格的零件，而且还可以判断材料的性能是否得到了充分的利用，为合理选材、降低生产成本提供重要的参考依据，因此在金属塑性成形领域中是个非常重要的概念。

试验方法

成形极限曲线表示金属板料在成形过程中，在板平面内两个主应变ε和ε的作用下，某一区域即将发生破裂时，可以达到的最大应变量。几种不同的单调加载模式及其极限应变状态在成形极限图中对应的位置，对各向同性材料，按ε=-0.5×ε加载时对应于单轴拉伸应变状态；沿ε=0，ε≠0加载时对应于平面应变状态，为成形极限曲线与纵轴的交点，记为FLD，代表平面应变变形条件下的极限应变，由Keeler从大量试验数据归纳给出的经验公式可知，FLD0的位置取决于材料的应变硬化系数n和板料厚度t；按ε=ε加载时对应于平面等双向拉伸应变状态，把各种应变状态下的成形极限应变点连接成线，即构成板料的成形极限曲线，成形极限图可以描述板料在比例加载条件下从单向拉伸应变状态到等双向拉伸应变状态的最大成形能力。

渐进成形

镁合金晶格的密排六方结构导致其室温延展性较差，严重制约了镁合金的产业化发展。板材渐进成形作为一种柔性近净成形加工工艺，通过对板材逐次局部成形代替整体成形W提高板材成形性能，是当今先进制造技术的重要发展方向 之一。作为高能量场在塑性成形中的应用，电致塑性效应能够显著提高难成形材料的成形性能，被广泛关注，但其电流密度阈值要求高，限制了其应用 。单点渐进成形工艺中，工具头与板材接触面积小，能有效满足电致塑性髙电流密度阀值的要求。电致塑性效应与渐进成形技术的结合，能够显著提髙镇合金板材的成形性能和制件成形质量，推动镇合金成形工艺的发展，具有重要的理论意义与工程价值。

成形机制

镁合金的塑性变形机制分晶内和晶间两种，晶内变形机制包括滑移 （ 含交滑移） 和孪生，而对于晶间变形，其最重要的变形机制是晶界滑移。而与髙层错能金属 （ 如铅合金、铁素体钢等） 相 比，镇合金扩展位错很宽，很难发生回复，有利于动态再结晶 （ DynamicRecrystall izati on，DRX） 的发生。DRX 能降低材料流动应力、细化晶粒，是镑合金塑性提高的 重要机制，对优化镇合金微观组织、提高合金力学性能有着十分重要的意义。

成形技术

为提高镁合金板材成形性能，除去成形温度和变形速率的简单控制之外，一些涉及局部控温、动态压边力等条件控制的复合成形工艺也被人们所尝试。日本学者Yoshi hara 等将局部加热、冷却控温与变压边力技术结合应用于0.5mm厚的AZ31－O板材拉深成形，将板材极限拉深比从常规热成形的2.1提高到5.0，并采用 ANSYS/LS－DYNA对试验过程进行有限元模拟，进一步优化了试验条件；另外，针对变压边力技术进行专口研究，在300°C条件下，通过压边力动态控制将极限拉深比提高到2.14。