过程控制程序介绍
1.0目的。
确保生产过程按照规定的程序和方法进行，确保产品符合规定的要求。
2.0范围。
该文件适用于我公司的生产过程。
3.0定义。
过程是指将输入转换成输出的一组相关资源的活动。
4.0相关文件。
4.1生产设备操作指南。
4.2纠正和预防措施程序。
4.3模板管理方法。
4.4检查图纸。
4.5产品零件表。
4.6工序操作指南。
4.7产品流程图。
5.0职责。
5.1开发部门负责提供工艺文件和标准，并解决生产过程中的问题。
5.2各关厂长负责生产过程的控制。
6.0相关记录。
6.1生产计划清单。
6.2装运排程。
6.3发货单。
6.4车间产量日报。
6.5检验日报表。
6.6最终检验报告。
6.7不合格产品处理单。
6.8入库单。
6.9退货单。
6.10补充申请书。
6.11订单
6.12材料交接表。
7.0程序内容。
7.1开发科根据生产过程的需要，完善并提供技术文件，如产品零件表、产品工艺流程、工艺操作指南、检验图纸等，以确保符合生产需要，并跟踪技术文件的控制。
7.2生产过程控制。
7.2.1各生产车间接到仓库工作人员通知后，按照生产计划明细单或商务下发的订单和出货排程到仓库办理收货手续。
7.2.2各车间相关人员安排材料、生产设备、工具和人员准备生产。
7.2.3各车间相关人员按照《生产计划明细单》或商务订单和生产工艺要求安排工人生产，技术人员按照相关设备操作指南调整工序使用的设备。
7.2.4生产的关键工序必须附有产品工艺图纸或样品。
7.2.5当生产出现异常情况，操作人员无法解决时，应立即向上级报告。
7.2.6各车间主管将完成产品生产的数量记录在《生产日报》上，交给各厂长及相关人员。
7.2.7各生产车间的交付以物料交接表签收为准。
7.3质量控制。
7.3.1首次检查。
在产品投入正式生产之前，型号、规格产品的重要工序由检查员进行首次检查，将检查结果记录在首次确认表上，合格后交付正式生产
不合格的，通知车间主管改进，过程中的第一个检查标准按照检查操作指南执行。
7.3.2操作人员自我检查。
7.3.2.1操作人员在生产过程中应检查材料是否合格，符合产品质量要求后方可投入加工，并严格按照技术要求进行操作，工序完成后，操作人员应对手工加工的产品零件进行自我检查，自我检查合格产品与不合格产品分开放置和识别。
7.3.3检查。
检查员应按照相关检查作业指导书的要求进行检查，发现不合格时，检查员应填写品检日报告书，通知现场主管处理后跟进检查不合格的结果，记录在该报告书上。
7.3.4检验。
7.3.4.1生产完成后，检验人员应按照相关检验操作指导书进行检验，结果记录在检验日报表上。
7.3.4.2批量检验合格的产品检验人员应在其材料标签上注明合格字样，不合格的产品检验人员应注明不合格字样，并通知车间主管，由车间主管安排返工，检验人员应进行复检和记录。
7.3.5成品检验。
7.3.5.1车间将生产的成品放入成品待检区，并通知质检部门进行检验。
7.3.5.2检验员根据有关检验作业指导书、生产计划书对成品进行检验，结果记录在最终检验报告书上，经品检科主管批准后归档。
7.3.5.3检验合格后，检验人员应在检验产品上标记或盖章，经检验科主管批准后，通知车间入库。
7.3.5.4检验不合格，检验员发出不合格品处理书后，经品检科主管批准，通知生产现场主管安排作业人员返工。
7.3.5.5返工后的成品必须经检验员重新检验和记录，合格后方可入库，检验程序按本程序7.3.5.1-7.3.5.5进行。
7.4处理不合格产品。
处理方法和过程如下:
-让步接受:让步接受必须由品检部门主管审核。
-返工:不良品的返工。
-选择:从不合格批中选择合格(仅限于急需生产时)
——报废：经检验员核实，不能返修的不合格品进行报废处理。
7.5提高质量。
7.5.1发生下列情况时，检查员应填写不合格品处理表
-检查中发现不合格，通知车间/个人及时改进，但仍未改进。
7.5.2不合格品处理单经品检科主管确认后，召集有关部门进行原因分析，责任部门应提出改进措施和完成时间
7.5.3品检科将跟踪效果记录在不合格品处理单中，改进后提交品检科主管审批备案。
7.5.4如果对质量改进效果不满意，可以按照纠正和预防措施程序提出纠正要求。
7.6仓库。
7.6.1通过品检科检验的产品，由仓库填写入库单。
7.6.2车间多余材料的退货，经品检科检验合格后，由车间填写退货单入库。
7.6.3车间不合格材料应分类处理退货，车间应填写退货单，注明是否更换或更换。
报废，经品检科检验员鉴定确认后，交车间退仓处理。
7.7补充剂。
工厂因生产损失原因材料不足需要补充材料时，应填写补充材料申请书，注明订单号码、材料名称、规格数量、补充材料原因，经副社长批准实施。
与顾客有关过程控制程序
1.00目标。
制定合同审查和变更方法，确保合同项目明确，本公司具有满足合同的能力。
2.0范围。
3.0定义。
3.2.2非常规产品是指我厂从未定型过的产品(包括客户特殊要求的产品)。
3.3交货日期是指产品从工厂出货的日期。
4.0相关文件。
生产和材料计划控制程序。
5.0职责。
5.1商务部门负责接收合同并与客户协商。
5.4商务部门或相关副总经理代表本厂与客户签订合同。
5.5合同管理、审查、签订和具体负责人如下:
产品类型。
合同审查员。
签订合同的人。
合同经理。
传统产品。
有关副总经理
有关副总经理
或者商务部门。
商务部门。
非常规产品。
有关副总经理
有关副总经理
或者商务部门。
商务部门。
6.0相关记录。
6.1有关合同
6.2订单。
6.3订单变更通知。
7.0程序内容。
常规产品:
7.1客户要求。
7.1.1商务部门收到客户的订单要求时，应进行检查。如果是口头通知，必须记录在相关合同中，以确保客户的所有要求都明确。订单要求必须包括但不限于:
-产品型号。
-规格要求(无要求视为常规产品)
-数量。
-交货日期和地点。
-单价。
7.1.2商务部门接单检查无误记录后，联系各相关厂长、相关副总经理进行审核。如果库存产品足够发给客户，相关副总经理或商务部门将直接在订单或相关合同上审核签字。
7.2合同审查。
7.2.1各有关厂长或副总经理对有关合同进行评审，以评估各方面是否符合订单要求，评估因素包括但不限于：
-产品生产所需的时间。
-材料供应。
-产品流程。
-执行合同的可行性。
-生产成本。
7.2.2如能满足订单要求，各有关厂长或副总经理应在订单或合同上签字确认，如不能满足订单要求，应与商务部门协商解决。
7.3签订合同。
7.3.1合同的正式确认以副总经理或商务部门签有关合同上签字确认为基准。
7.3.2确认的合同由商务部门保管，副本由相关副总经理和财务部门发送。
7.3.3商务部门根据确认的合同填写订单，经有关副总经理批准确认后发送给其他部门。
7.4修改合同。
7.4.1任何来自客户的修改请求，均应得到合同评审人的书面同意，并经合同签订人确认，商务部门应根据合同评审结果修改相关记录，通知各有关厂长和有关部门。
7.4.2如果修改请求来自我厂，商务部门应与客户取得联系，取得同意(并做好记录)，并及时通知有关部门。
非常规产品:
7.5.1工厂的任何人收到非常规产品合同后，应提交总经理或相关副总经理，并由相关副总经理联系开发部主管与客户讨论非常规产品的所有要求，包括但不限于:
——外形状。
-功能要求。
-适用标准。
-附图或样品。
7.5.2开发科主管安排生产第一件产品，并经客户或客户代表签字确认。
7.5.3商务科主管召集有关合同审查员共同审查非常规产品合同，审查事项如下
-产品的所有要求是否理解。
-生产能力是否足够。
-执行合同的可行性。
7.5.4如果评审结果表明工厂有能力满足产品要求，相关副总经理或商务部门将根据合同评审人确认的相关合同签字确认，表示正式接受合同。原件归档，复印件分发给相关副总经理和财务部门。
7.5.5商务部门根据确认合同填写订单，经有关副总经理批准确认后发送有关部门。
7.5.6如果客户要求不明确或工厂不能满足客户要求，由商务部门联系客户协商解决。
7.5.7合同签订后，如有变更，无论来自何方，均应得到合同评审人员和客户的同意，双方确认变更内容后，应根据实际情况修改原件或发出订单变更通知书，修改原件或订单变更通知书应由商务部门保存，副本应由相关副总经理和有关部门分发。修订前的原件由商务部门加盖作废章保存，副本可由保管部门自行作废。
